ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БУМАЖНО-СЛОИСТОГО ПЛАСТИКА
Подписаться на разделВ 1913 году фирма «Formica Corporation» стала последователем этого производства. На ранних этапах развития фенольные слоистые пластики производили для использования в машиностроительной области. Это была процветающая промышленность, поскольку она удовлетворяла запросы на детали растущей автомобильной и нарождающейся электротехнической промышленности. Технология пропитки и формования слоистых пластиков во многом обязана тем первым промышленным изготовителям слоистых пластиков, чья продукция предшествовала декоративным пластикам примерно на 20 лет. В конце 20-х - начале 30-х годов появились декоративные пластики на основе мочевиноформальдегидных смол, однако объем их производства был ограничен. Меламиновый кристалл появился на рынке в 1939 году, когда его начала производить фирма «American Cyanamid», но вначале его использование было ограничено военной областью, и только после второй мировой войны производство декоративных бумажно-слоистых пластиков в том виде, в котором они известны сегодня, началось всерьез.
История производства ламината в Европе начинается с патента № 615400, выданного в Германии 6 июля 1935 года. Предметом изобретения являлся способ получения продуктов конденсации, которые могут быть использованы в качестве связующих для слоистых материалов. Речь шла о бесцветных мочевиноформальдегидных смолах. С этого момента появилась возможность, наряду с коричневыми слоистыми пластиками на основе фенольных смол, производить материалы, лицевая сторона которых может быть окрашена в разные цвета. Первым производителем ламината в Европе была фирма «Реммлер» (Германия). Улучшению свойств ламината способствовало появление и использование меламиноформальдегидных смол в качестве связующего для пропитки декоративных слоев пластика. После второй мировой войны ламината получил активное развитие, высокие темпы которого сохраняются и до настоящего времени, что обусловлено неуклонным расширением областей применения пластика.
Сырьем для производства ламинатов высокого давления является:
1. Меламин
Основа берется из компонентов, которые находятся в охлажденном воздухе (N2CO2) и особым образом химически синтезируются в белую кристаллическую пыль, легко растворяемую в теплой воде.
2. Формалин
Водный раствор 35-40 % формальдегида CH2O, полученного путем каталитического оксидирования метанола.
3. Фенол
Твердое аромавещество, продукт дистиляции минерального масла, древесины.
4. Бумага Kraft (80–200 г/м2)
Бумага коричневого цвета из сульфата целлюлозы с хорошей устойчивостью к растяжению и влажности.
5. Декоративная бумага (60–150 г/м2)
Бумага из альфацеллюлозы, окрашенная или белая, не содержит хлора. Может быть одноцветной или с рисунком, имитацией дерева, камня, металла.
6. Overlay (15 – 45 г/м2)
Прозрачная бумага из выбеленной альфацеллюлозы. Обладает хорошей устойчивостью к растяжению, хороший абсорбент. Дает ламинату такие характеристики, как устойчивость к разрывам, царапинам.
7. Слоеразделяющая бумага
Стеариновая бумага, специально применяемая для разделения листов после прохождения ими процесса поликонденсации под гидравлическим прессом.
Производство слоистых пластиков складывается из следующих операций:
- пропитки наполнителя в ваннах или автоматических пропиточных машинах,
- сушки,
- резки и сборки пакета,
- прессования или формования изделий сложной конфигурации с последующей термообработкой горячим воздухом или инфракрасными лучами.
Поскольку слоистый пластик обычно приклеивают к жесткому основанию, их тыльная сторона должна быть шероховатой. Для этого пластики обрабатывают на шероховочных станках с помощью бесконечной абразивной ленты.
Пропитка и сушка отдельных слоев бумаги растворами смол может производиться как на самом предприятии, так и специализированными предприятиями (чаще всего зарубежными), продукция которых поступает на завод для производства слоистых пластиков европейского качества. В производстве бумажно-слоистых пластиков используются пленки с частичной конденсацией смол, т.е. смола в пленке отверждена всего на 35-50 %. За счет находящейся на поверхности пленки не полностью отвержденной смолы происходит скрепление всех слоев бумаги между собой.
При необходимости бумаги пропитанные смолами, нарезаются для получения заготовок нужного размера, после чего собираются в пакеты для прессования. Существуют различные способы прессования бумажных пленок для получения бумажно-слоистого пластика, различия в которых происходят из-за разницы используемого оборудования, в результате могут быть получены пластики высокого или непрерывного давления.
В первом случае для производства используются плоские многоэтажные прессы (Siempelkamp), в которых слои спрессовываются при высокой температуре (140оС – 160оС) и давлении (10-15 МПа). При прессовании листового слоистого пластика высокого давления (High Pressure Laminate – HPL) применяется технологическая оснастка, которая определяет структуру финиш-поверхности. В качестве оснастки используются специальные прокладочные металлические листы и матрицы, поверхность которых представляет собой рельефные изображения, имитирующие дерево, камень и т.д., а также текстурированные бумаги с аналогичным эффектом. Все это телеграфируется на поверхность пластика и обеспечивает полное дублирование всех типов поверхностей – от глянцевых, матовых до рельефных. Таким образом, могут быть получены следующие разнообразные финиш-поверхности: глянец, матовый, кристалл, мелкий кристалл, «структура дерева», «мандарин» и другие.
Считается, что именно метод высокого давления обеспечивает пластикам большую устойчивость к истиранию и прочность, однако на данный момент постоянно совершенствующаяся технология непрерывного прессования (продукт – Continious Pressure Laminate – CPL) завоевывает немалую популярность, кроме того, она значительно дешевле.
За годы развития технологии были преодолены многие ее недостатки: так, стало возможно как производство огнестойких материалов, так и покрытий с высоким глянцем или текстурированной поверхностью, а также высокими прочностными характеристиками. При непрерывном прессовании слои бумаги соединяются в готовый материал прессах при повышенной температуре (180оС) и непрерывном давлении, обеспечиваемом прижимными валами (4МПа).
История производства ламината в Европе начинается с патента № 615400, выданного в Германии 6 июля 1935 года. Предметом изобретения являлся способ получения продуктов конденсации, которые могут быть использованы в качестве связующих для слоистых материалов. Речь шла о бесцветных мочевиноформальдегидных смолах. С этого момента появилась возможность, наряду с коричневыми слоистыми пластиками на основе фенольных смол, производить материалы, лицевая сторона которых может быть окрашена в разные цвета. Первым производителем ламината в Европе была фирма «Реммлер» (Германия). Улучшению свойств ламината способствовало появление и использование меламиноформальдегидных смол в качестве связующего для пропитки декоративных слоев пластика. После второй мировой войны ламината получил активное развитие, высокие темпы которого сохраняются и до настоящего времени, что обусловлено неуклонным расширением областей применения пластика.
Сырьем для производства ламинатов высокого давления является:
1. Меламин
Основа берется из компонентов, которые находятся в охлажденном воздухе (N2CO2) и особым образом химически синтезируются в белую кристаллическую пыль, легко растворяемую в теплой воде.
2. Формалин
Водный раствор 35-40 % формальдегида CH2O, полученного путем каталитического оксидирования метанола.
3. Фенол
Твердое аромавещество, продукт дистиляции минерального масла, древесины.
4. Бумага Kraft (80–200 г/м2)
Бумага коричневого цвета из сульфата целлюлозы с хорошей устойчивостью к растяжению и влажности.
5. Декоративная бумага (60–150 г/м2)
Бумага из альфацеллюлозы, окрашенная или белая, не содержит хлора. Может быть одноцветной или с рисунком, имитацией дерева, камня, металла.
6. Overlay (15 – 45 г/м2)
Прозрачная бумага из выбеленной альфацеллюлозы. Обладает хорошей устойчивостью к растяжению, хороший абсорбент. Дает ламинату такие характеристики, как устойчивость к разрывам, царапинам.
7. Слоеразделяющая бумага
Стеариновая бумага, специально применяемая для разделения листов после прохождения ими процесса поликонденсации под гидравлическим прессом.
Производство слоистых пластиков складывается из следующих операций:
- пропитки наполнителя в ваннах или автоматических пропиточных машинах,
- сушки,
- резки и сборки пакета,
- прессования или формования изделий сложной конфигурации с последующей термообработкой горячим воздухом или инфракрасными лучами.
Поскольку слоистый пластик обычно приклеивают к жесткому основанию, их тыльная сторона должна быть шероховатой. Для этого пластики обрабатывают на шероховочных станках с помощью бесконечной абразивной ленты.
Пропитка и сушка отдельных слоев бумаги растворами смол может производиться как на самом предприятии, так и специализированными предприятиями (чаще всего зарубежными), продукция которых поступает на завод для производства слоистых пластиков европейского качества. В производстве бумажно-слоистых пластиков используются пленки с частичной конденсацией смол, т.е. смола в пленке отверждена всего на 35-50 %. За счет находящейся на поверхности пленки не полностью отвержденной смолы происходит скрепление всех слоев бумаги между собой.
При необходимости бумаги пропитанные смолами, нарезаются для получения заготовок нужного размера, после чего собираются в пакеты для прессования. Существуют различные способы прессования бумажных пленок для получения бумажно-слоистого пластика, различия в которых происходят из-за разницы используемого оборудования, в результате могут быть получены пластики высокого или непрерывного давления.
В первом случае для производства используются плоские многоэтажные прессы (Siempelkamp), в которых слои спрессовываются при высокой температуре (140оС – 160оС) и давлении (10-15 МПа). При прессовании листового слоистого пластика высокого давления (High Pressure Laminate – HPL) применяется технологическая оснастка, которая определяет структуру финиш-поверхности. В качестве оснастки используются специальные прокладочные металлические листы и матрицы, поверхность которых представляет собой рельефные изображения, имитирующие дерево, камень и т.д., а также текстурированные бумаги с аналогичным эффектом. Все это телеграфируется на поверхность пластика и обеспечивает полное дублирование всех типов поверхностей – от глянцевых, матовых до рельефных. Таким образом, могут быть получены следующие разнообразные финиш-поверхности: глянец, матовый, кристалл, мелкий кристалл, «структура дерева», «мандарин» и другие.
Считается, что именно метод высокого давления обеспечивает пластикам большую устойчивость к истиранию и прочность, однако на данный момент постоянно совершенствующаяся технология непрерывного прессования (продукт – Continious Pressure Laminate – CPL) завоевывает немалую популярность, кроме того, она значительно дешевле.
За годы развития технологии были преодолены многие ее недостатки: так, стало возможно как производство огнестойких материалов, так и покрытий с высоким глянцем или текстурированной поверхностью, а также высокими прочностными характеристиками. При непрерывном прессовании слои бумаги соединяются в готовый материал прессах при повышенной температуре (180оС) и непрерывном давлении, обеспечиваемом прижимными валами (4МПа).
| Разместил: | Анастасия Александровна |
| Источник: | Полимеры |
| Учетная запись: | Корбачков, ФОП |
| Дата: | 23.11.10 |
Ещё статьи
|
|
